يتم إنتاج الماسترباتش على شكل حبيبات (Granules)، والتي تُخلط لاحقًا مع المواد الخام سواء كانت على شكل مسحوق أو حبيبات للوصول إلى المنتج النهائي المطلوب. وتُستخدم الماسترباتشات الحاملة للبوليثيلين التي نصنعها في قطاعات متعددة مثل الحقن، والبلاستيك المنفوخ، والأفلام، والكابلات، وأنابيب الكوروجيت، والرافيا.
أثناء تصنيع المنتج النهائي، تُضاف الماسترباتشات إلى المادة الخام بنسب وصيغ محددة، وتُصنّف عادة إلى ثلاث مجموعات: ماسترباتشات الألوان، وماسترباتشات الإضافات، وماسترباتشات الفيلر. وتضفي هذه الإضافات على البلاستيك خصائص مثل اللون، ومقاومة الاشتعال، والرائحة، والصلابة، ومقاومة الأشعة فوق البنفسجية. وتعتمد كفاءة الماسترباتش على جودة العملية التي تتحول خلالها المادة الخام إلى المنتج النهائي.
في مرحلة الإنتاج، يتم توزيع الماسترباتش على البوليمر الحامل باستخدام المعالجة الحرارية وأنظمة البثق (Extruders)، مع أهمية بالغة لضمان امتزاجه بالكامل وبشكل متجانس مع البوليمر الأساسي. ويحتوي الماسترباتش على ملونات ، ومواد مضافة، وبوليمر أساسي.
تعتمد عملية الإنتاج بشكل عام على الذوبان، والخلط، والتبريد. ونظرًا لصغر حجم الحبيبات، تصبح خطوات عملية الخلط دقيقة وحرجة لضمان جودة المنتج النهائي. كما أن اختيار آلات عالية الجودة والمواد المضافة المناسبة يُعدّ عاملاً حاسمًا.
يمكن تصنيف آليات الخلط إلى نوعين رئيسيين: الخليط التوزيعي (Distributive) والخليط التشتتي (Dispersive). ففي الخلط التوزيعي، يكون الهدف توزيع جزيئات الإضافات داخل البوليمر، بينما يهدف الخلط التشتتي إلى فصل الجزيئات عن بعضها وتحطيم أي تكتلات. ويؤخذ في الحسبان عند الخلط عاملان رئيسيان: الحجم أو الوزن.
تُستخدم في عملية الخلط أنظمة البثق، التي قد تكون ببرغي واحد أو مزدوج، لتأمين التركيبة المطلوبة للمنتج النهائي. ويُمكن إضافة المواد المسبقة إما عبر نظام تغذية أحادي الموضع (Single Feeding) أو عبر التغذية المنفصلة في البثق ثنائي البرغي لضمان الجرعات الدقيقة حسب التركيبة المطلوبة.
تلجأ بعض المصانع إلى استخدام الكالسيت (كربونات الكالسيوم) كمادة مالئة تُسهم في زيادة الصلابة وخفض التكاليف. ورغم أن تأثيره في تقليل التكلفة يجعل استخدامه شائعًا، إلا أن تأثيره على صحة الإنسان والقيمة المضافة التي يمنحها للمنتج يظل محل نقاش. لذلك يُوصى باستخدامه بنسب منخفضة ومدروسة.